Sản xuất linh kiện ô tô
Nhật Bản
Khách hàng là một doanh nghiệp sản xuất linh kiện ô tô có bề dày hoạt động gần 30 năm tại Việt Nam, với đội ngũ hơn 2.000 nhân viên và kỹ sư cùng nhà máy hiện đại được trang bị dây chuyền sản xuất tiên tiến. Doanh nghiệp chuyên cung cấp các bộ phận nội thất và hệ thống lọc cho các hãng ô tô hàng đầu thế giới. Với việc áp dụng hệ thống quản lý chất lượng quốc tế và triết lý sản xuất tinh gọn, khách hàng đã xây dựng được uy tín vững chắc về độ tin cậy, an toàn và cải tiến liên tục. Là nhà cung cấp cấp 1 (Tier-1 supplier) trong chuỗi cung ứng ô tô toàn cầu, doanh nghiệp đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo chất lượng ổn định và hiệu quả vận hành cho các đối tác quốc tế.
Xây dựng hệ thống tập trung để giám sát trạng thái sản xuất của 6 dây chuyền (mỗi dây chuyền có từ 9–26 trạm làm việc).
Tự động hóa việc thu thập dữ liệu và báo cáo hàng ngày, thay thế phương pháp ghi chép thủ công.
Kích hoạt hệ thống cảnh báo tức thời khi có lỗi hoặc sự cố phát sinh trong ca sản xuất.
Cho phép ghi nhận thời gian dừng máy và phân tích nguyên nhân gốc rễ, phục vụ cải tiến liên tục.
Tối ưu hóa kế hoạch tăng ca dựa trên dữ liệu sản xuất thực tế và chính xác.
Hợp nhất bảng chỉ số hiệu suất và báo cáo giữa các ca và dây chuyền để đồng bộ hóa quản lý.
Trước khi triển khai giải pháp của NxFactory, quy trình vận hành của khách hàng còn gặp nhiều hạn chế:
Báo cáo sản xuất thủ công, tốn thời gian và dễ sai sót.
Không có hệ thống tích hợp để theo dõi trạng thái dây chuyền hoặc tiến độ ca sản xuất theo thời gian thực.
Dừng máy và lỗi chưa được ghi nhận có hệ thống, khiến việc xử lý sự cố bị chậm trễ.
Phối hợp giữa bộ phận sản xuất và bảo trì còn bị động, dẫn đến thời gian khôi phục dài.
Kế hoạch tăng ca dựa nhiều vào ước tính, gây lãng phí nguồn lực lao động.
Thiếu dữ liệu chuẩn hóa, khiến ban quản lý khó so sánh hiệu suất và tối ưu hóa vận hành giữa các dây chuyền.
Để giải quyết các thách thức trên, NxFactory đã triển khai Hệ thống Giám sát Sản xuất Thông minh nhằm số hóa toàn bộ công tác quản lý sản xuất và đảm bảo khả năng quan sát xuyên suốt trên mọi dây chuyền.
Giám sát dây chuyền thời gian thực: Quản lý có thể theo dõi trạng thái từng trạm làm việc và tiến độ sản xuất theo thời gian thực, giúp phản ứng nhanh với sự cố.
Tự động thu thập dữ liệu: Loại bỏ việc nhập thủ công bằng cách lấy dữ liệu trực tiếp từ thiết bị và cảm biến, đảm bảo tính chính xác và minh bạch.
Theo dõi thời gian dừng máy & lỗi sản phẩm: Hệ thống tự động ghi nhận nguyên nhân dừng máy và lỗi sản phẩm, hỗ trợ phân tích nguyên nhân và cải tiến phòng ngừa.
Báo cáo số hóa: Báo cáo sản xuất, chỉ số và bảng điều khiển hiệu suất được tự động tạo ra, giúp ban quản lý ra quyết định dựa trên dữ liệu thực tế.
Tối ưu hóa tăng ca: Hệ thống tự động tính toán nhu cầu tăng ca dựa trên tiến độ sản xuất thực tế, giúp tối ưu nguồn nhân lực và chi phí.
Bảng hiệu suất tập trung: Bảng điều khiển hợp nhất cho phép so sánh năng suất, tỷ lệ lỗi và mức độ sử dụng thiết bị giữa các dây chuyền.
6
Dây chuyền sản xuất được hợp nhất và vận hành trong một hệ thống giám sát duy nhất.
26
Trạm làm việc được kết nối và đồng bộ dữ liệu thời gian thực.
Sau 6 tháng triển khai tăng ca gần như được loại bỏ hoàn toàn, tiến độ sản xuất vẫn được duy trì ổn định.
Quản lý dữ liệu tập trung và minh bạch : Hệ thống giám sát tập trung giúp nâng cao khả năng quan sát, phản ứng và truy xuất dữ liệu trên toàn bộ dây chuyền. Ban quản lý có thể theo dõi các chỉ số OEE, DLE và hiệu suất sản xuất trên bảng điều khiển theo thời gian thực.
Tối đa hóa hiệu suất : Tự động hóa dữ liệu và cảnh báo tức thời giúp giảm mạnh lỗi thủ công và thời gian ngừng máy. Chỉ sau 6 tháng, doanh nghiệp gần như loại bỏ hoàn toàn tăng ca mà vẫn đảm bảo tiến độ giao hàng.
Tăng cường kết nối : 6 dây chuyền sản xuất cùng 9–26 trạm mỗi dây chuyền được kết nối và đồng bộ hoàn toàn, giúp chuẩn hóa quy trình và luồng dữ liệu thống nhất giữa các bộ phận.
Cảnh báo thời gian thực, chủ động: Hệ thống cảnh báo tự động giúp đội ngũ phát hiện và xử lý sự cố nhanh chóng, giảm thiểu downtime và tăng tính phối hợp trong sản xuất.